揀貨效率提升技巧
揀貨作業是倉儲管理中最耗時的環節，佔整體作業時間的50-60%，人力成本的40-50%。提升揀貨效率能直接降低營運成本、加快出貨速度。本文將分享經過業界驗證的揀貨優化技巧，從策略選擇、路徑規劃到技術應用，幫助您將揀貨效率提升30%以上。
01選擇適合的揀貨策略
單筆揀貨（Pick by Order）
單筆揀貨是最傳統的方式，一次處理一張訂單，直接揀齊所有品項後包裝出貨。優點是流程簡單、不易出錯，適合品項少、客製化需求高的訂單（如禮品組合、B2B訂單）。缺點是行走距離長，若訂單量大會效率不彰。建議小型倉庫或訂單結構複雜時採用。
批次揀貨（Batch Picking）
批次揀貨將多張訂單合併處理，一次走動完成多筆訂單的揀貨。例如10張訂單都需要A商品，揀貨員一次取10個，再於分貨區分配到各訂單。這種方式能減少70-80%的重複移動，大幅提升效率。適合訂單量大、商品重複率高的電商倉庫。需搭配WMS系統進行訂單合併與分貨管理。
區域揀貨（Zone Picking）
區域揀貨將倉庫分成多個區域，每位揀貨員負責固定區域。訂單在各區間傳遞，每區揀貨員只需揀自己區域的品項。這種方式適合大型倉庫、品項繁多的情況。優點是揀貨員熟悉自己區域，效率高且錯誤率低；缺點是需要訂單傳遞機制（如輸送帶），設備投資較高。
波次揀貨（Wave Picking）
波次揀貨是進階策略，將訂單按照出貨時間、配送路線等條件分成多個波次。每個波次在特定時段進行揀貨，完成後統一包裝出貨。適合有明確出貨時程的物流中心（如早班11點出貨、午班3點出貨）。能平衡工作負荷，避免尖峰時段擁塞。
02路徑優化與儲位管理
智慧路徑規劃
WMS系統能自動計算最佳揀貨路徑，考慮儲位分布、通道配置、單向動線等因素。常見的路徑演算法包括：S型路徑（沿著通道依序走完）、返回型路徑（走到最遠點後返回）、中點策略（從中間開始向兩端）、最大間隙策略（優先揀取間隔最大的品項）。透過演算法優化，能減少25-35%的行走距離。
黃金區域配置
將高頻率商品集中在靠近包裝區的黃金地帶，能大幅縮短揀貨距離。定期分析銷售數據，每月調整一次儲位配置。遵循80/20法則：80%的訂單來自20%的商品，這20%的商品應該佔用最方便存取的20%儲位。同時考慮商品關聯性，常一起購買的商品放在鄰近位置。
動態儲位管理
摒棄固定儲位的傳統做法，採用動態儲位策略。商品可存放在任何適合的空位，由WMS記錄位置。這種方式能提升空間利用率，且當某商品銷量改變時，系統會自動建議將其移到更合適的區域。搭配定期的儲位優化作業（如每季重新配置），持續維持最佳狀態。
03技術工具與設備應用
RF手持終端機
RF手持終端機（無線掃描器）是揀貨效率的基礎工具。系統即時指引揀貨員到正確儲位，掃描條碼驗證商品與數量，避免人為錯誤。選擇設備時要考慮：電池續航力（至少8小時）、螢幕可視性（戶外/倉庫照明）、掃描速度與準確度、耐用度（能承受摔落）。投資優質設備能減少故障停機，長期效益更高。
語音揀貨系統
語音揀貨（Voice Picking）讓揀貨員透過耳機接收指令，雙手保持自由。系統語音告知「前往A區3號貨架第2層，揀取5個」，揀貨員口頭確認完成。這種方式比RF終端機更快（提升15-20%效率），且準確率更高（達99.9%）。適合大型倉庫、品項單純的作業環境。初期需要培訓適應期，但熟練後效果顯著。
電子標籤輔助揀貨
電子標籤系統（Pick to Light）在每個儲位安裝LED燈號與數字顯示器。當訂單需要某商品時，該儲位的燈號亮起，顯示需要數量，揀貨員按下按鈕確認。這種燈號導引方式直覺快速，適合小件商品、高頻率揀貨的環境（如3C零配件、化妝品）。能將揀貨速度提升40-50%，但設備投資較高。
04人員管理與持續改善
技術工具之外，人員管理同樣重要。建立績效指標追蹤每位揀貨員的效率（如每小時揀貨品項數、錯誤率），設定合理目標並給予獎勵。透過遊戲化機制（如排行榜、達標獎金）激勵團隊。
持續改善實踐：
- ▸定期收集揀貨員回饋，了解實際作業痛點
- ▸每月分析揀貨數據，找出效率低落的時段或區域
- ▸測試不同揀貨策略，比較實際效果後採用最佳方案
- ▸建立標準化作業流程（SOP），新人訓練更有效率
某電商倉庫實施以上策略後，揀貨效率從每小時22單提升至38單（提升73%），錯誤率從3.2%降至0.8%。投資回報期僅4個月，大幅提升了競爭力。
結論
揀貨效率提升是一個系統工程，需要策略、技術、人員三方面配合。從選擇適合的揀貨模式、優化路徑與儲位、導入輔助工具，到建立績效管理機制，每個環節都是提升的機會。
GoWarehouse的智慧揀貨模組支援多種揀貨策略、自動路徑規劃、RF設備整合，幫助企業輕鬆實現揀貨優化。如果您想提升揀貨效率，歡迎預約諮詢，讓我們的專業團隊為您規劃最佳方案。